人工投料的缺陷
在大輸液的生產中，傳統的投料方式是靠人工通過人孔把物料(氯化鈉、葡萄糖、活性炭或其他復方品種)投入配料罐中，這種傳統的投料方式工作量大，每種物料要單獨的房間進行稱量，并且易產生揚塵和交叉污染。過多的粉塵對操作者的健康有極大的危害，同時對工作環境也有污染，操作不當甚至會發生粉塵爆炸等安全事故。同時，在生產過程中，過多的人工操作也會造成原料的浪費和生產時間的延長，使整體生產效率下降。
自動化粉體輸送系統的優勢
在鹽類與糖類大輸液產品的配制過程中，氯化鈉與葡萄糖原料的投料量相對較大，若采用人工投入式，勞動強度會非常大，且開放式投料也會造成潔凈區粉塵外溢的污染。自動化粉體輸送系統采用密閉的無塵轉運模式，有利于解決勞動強度與潔凈區粉塵外溢的問題。圖2.104是某大輸液生產企業采用的自動化粉體輸送系統，該系統由三個粉體輸送罐體(氯化鈉、葡萄糖與活性炭)、8個PTS粉體輸送裝置及其相關的管閥件組成。在整個生產工藝中，每個濃配罐的粉體輸送過程全部實現自動化控制，而且整條生產線實現集中備料與投料，有效節省了潔凈室的操作面積、提高了企業的生產效率、減少了發生交叉污染的風險、節約了人工成本，同時，生產批次之間轉換的時間也大大縮小。我公司長期供應乳化機配套工程，歡迎咨詢定購！
圖2.104粉體輸送案例(大輸液車間)
自動化粉體輸送系統運行
自動化粉體輸送系統運行時，操作者只需要在上位機上根據生產任務選擇計劃生產的處方和濃配罐，系統就會根據事先設定的配方自動計算需要輸送多少粉料到濃配罐，整個粉料輸送過程是在全密閉的條件下自動實現，
不需要人員的中間參與。圖2.105為某大輸液生產企業的粉體儲存與輸送系統，該系統實現了葡萄糖、氯化鈉與活性炭等原料的自動稱重、輸送與投料，很好地解決了人力輸送帶來的諸多問題，同時，該系統還可實現在線清洗與在線滅菌。
圖2.105粉體儲存與輸送系統
在氨基酸大輸液產品的生產過程中，氨基酸原料種類很多，且每種氨基酸的投料量并不是非常大，水-粉混合泵(圖2.106)是一個不錯的選擇。該設備的主要工作原理是利用高速旋轉的葉輪將粉狀物料和液體進行充分拌和，輸送出所需要的混合物。
圖2.106水-粉混合泵
